在金属材料切削加工中,切削每一次都是在再生表面开展,速度变化量每分数毫米至数百米,工作压力达到2~3GPa。切削时以外磨擦外,也有刀具与选择金属材料的内部分子结构滚动摩擦力,切削区页面温度可以达到600~800℃。这种超高压高温会让刀具的硬度和韧性减少,因而切削油务必兼顾制冷、润化、清洗防锈处理四个功效。
制冷主要表现进一步降低尖刀温度、抑止被切削材料及刀具的热变形,以提升实际操作性能和加工精密度。水导热系数和比热均比油大,黏度都比油小,故乳化油的制冷性能比油好。
润化降低前刀面与屑、后刀面与加工表面的磨擦,避免产生黏着、积瘤、鳞刺或喷焊,从而减少功率损耗和刀具损坏,并获得比较好的表面光滑度。
防锈处理为避免空气中的水和氧气关于新加工表面的生锈,在切削液时要添加防锈油,提升切削油的防锈处理性能,以适应产品工件在加工全过程短期安全防护不时之需。
利用液流冲去细小的切屑和粉末,避免粘接,以确保刀具和产品工件持续加工。在磨加工中,清理能力差的切削液也会导致阻塞沙轮片,使切削区温度上升和烧毁产品。应用高粘度油和添加表面表面活性剂能够提高切削清洗性。
切削液
在切削液的选择方面,除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外,还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削液易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂,这样既可以达到润滑减摩,也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削液存在的问题是闪点低,在高速切削时烟雾较重,危险系数较高,而且挥发快,切削液厂家,用户使用成本相应变高,因此在条件允许的情况下,尽量选用水溶性切削液。
润滑:金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,秦皇岛切削液,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
冷却:切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的对流和汽化作用,把切削热从刀具和工件处带走,环保全合成切削液,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油。
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